數控加工中心和普通機床一樣，在加工零件時仍然堅持6點定位原理。。

　　在選擇定位基準時，應充分考慮每個工位的加工情況，以達到三個目的:

　　(1)選用的基準應保證工件定位準確，工件裝卸方便，工件定位夾緊迅速，夾緊可靠，夾具結構簡單。

　　(2)選取的基準和各加工零件的各尺寸計算簡單，從而最大限度地減少尺寸鏈的計算，避免或減少計算環節和誤差。

　　(3)保證加工精度。確定零件的定位基準時，應遵循以下原則:

　　a、盡量選擇零件上的設計基準作為定位基準。在制定零件的加工方案時，首先要選擇最佳精度的基準在加工中心進行加工。這就要求在粗加工時，要考慮用什么樣的粗基準來加工精基準的所有表面，即加工中心使用的定位基準都要在之前的普通機床或加工中心工序中加工，這樣容易保證各工位加工面之間的精度關系。而且，當某些曲面要用多次裝夾或其他機床來完成時，選擇與設計基準相同的基準，既可以避免基準錯位造成的定位誤差，保證加工精度，又可以簡化編程。

　　b、當加工中心不能同時完成包括設計基準在內的工位加工時，應盡量使定位基準與設計基準重合。同時也要考慮到，用這個基準定位后，所有關鍵精密零件都可以一次裝夾加工完成。為了避免多次不重要的尺寸加工和周轉后成品零件的變形、磕碰、劃傷，同時考慮盡可能多的一次性加工內容(如螺孔、自由孔、倒角、不重要的表面、刀具檢查等。)，加工中心完成的工序一般安排在最后。

　　c、在加工中心加工基準和完成各工位的加工時，定位基準的選擇要考慮完成盡可能多的加工內容。因此，需要考慮便于所有待加工表面的定位方式。比如對于箱體，最好采用一側兩銷的定位方式，這樣刀具就可以加工其他表面。

　　D.當零件的定位基準與設計基準難以重合時，應仔細分析裝配圖，確定零件設計基準的設計功能，并通過尺寸鏈的計算嚴格規定定位基準與設計基準之間的形位公差范圍，以保證加工精度。對于具有自動測量功能的加工中心，可以在加工過程中安排坐標系測量和檢驗步驟，即在加工每個零件之前，由程序自動控制測頭檢測設計基準，數控系統自動計算和修正坐標系，從而保證每個加工零件與設計基準的幾何關系。

　　E.工件坐標系的原點，即“編程零點”，不一定要與零件定位基準重合，但它們之間必須有確定的幾何關系。工件坐標系原點的選擇主要考慮編程和測量的方便性。對于尺寸精度要求高的零件，在確定定位基準時，要考慮定位基準能否精確測量坐標原點，同時要兼顧測量方法。

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